Integration von Beschichtungslinien: Vier Maschinen als eine Leitung laufen lassen
Die meisten Beschichtungsprobleme, die nach der Inbetriebnahme auftreten, sind keine Beschichtungsprobleme. Es handelt sich um gemeinsame Probleme: ein Transfer, bei dem das Produkt 80 mm fällt und schief landet, ein Band, das 1 m/min schneller läuft als die vorherige Stufe, ein Puffer, der nicht existiert, sodass jeder Halt rückwärts propagiert. Jede Maschine wurde korrekt angegeben. Die Schlange war es nicht.
Dieser Artikel handelt von der Integration von Beschichtungslinien, also der mechanischen Seite beim Zusammenbauen von Beschichtungsgeräten: wie Transferhöhen das Layout bestimmen, wie Riemengeschwindigkeiten in einer Sequenz angepasst werden müssen, wo Puffer ihren Platz finden und was ein Wechsel wirklich kostet, wenn vier Maschinen aneinander verschraubt sind. Die Wahl zwischen Sprüh, Teig oder Breader wird an anderer Stelle behandelt; Hier stellt sich die Frage, wie sie zusammenpassen.
Fang mit der Höhe an, nicht mit der Maschine
In dieser Ausrüstungsklasse ist 1050 mm die faktische Schnittstellenhöhe. Der Sprühler, die Teigmaschine, der Breader, die Förderbande, der Tray-Loader und der Interleaver nutzen ihn alle, was es ermöglicht, Maschinen verschiedener Lieferanten mit nichts weiter als einem kurzen Transferband zu verbinden. Sprichst du außerhalb dieser Konvention, wird jedes Gelenk zu einem individuellen Teil.
Die Konvention ist es wert, sie zu kennen, weil die Ausnahmen die Stellen sind, an denen die Linien schiefgehen. Ein Aligner gibt 900 bis 950 mm aus, was 100 bis 150 mm unter der nachfolgenden Ausrüstung liegt. Ein Shuttle-Transfer liefert 968 ± 50 mm bei einer Eingangsgröße von 1050 ± 50 mm. Eine Trommelschlagmaschine ist mit 900 ± 50 mm Zoll und 1050 mm ± 50 mm Entfernung spezifiziert. Keiner davon ist ein Defekt – jeder ist eine Folge dessen, was die Maschine tut – aber jeder fügt ein Gelenk hinzu, das entworfen und nicht angenommen werden muss.
Die praktische Regel ist, die Linie als Elevation zu zeichnen, bevor du sie als Plan ziehst. Markieren Sie die Eingangs- und Ausgangs-Höhe jeder Einheit im Maßstab 1:20, und die Verbindungen, die ein Förderband, eine Steigung oder einen Aufzug benötigen, identifizieren sich. ASchaufelliftmaschineDie Bewältigung von 250 kg bis zu einer maximalen Ladefläche von 2200 mm ist die übliche Lösung, wenn der Schritt für ein Gürtel zu groß ist.
Anpassung der Liniengeschwindigkeit durch die Sequenz
Beschichtungsmaschinen werden fast alle über dasselbe Bandgeschwindigkeitsfenster festgelegt – 4 bis 20 m/min für die Teig- und Breader-Einheiten, 5 bis 25 m/min für einen Sprühgewehr, 3 bis 15 m/min für Förderbänder. Diese Überschneidung ist praktisch, aber das bedeutet nicht, dass die Leitung überall mit einer Geschwindigkeit verlaufen sollte.
Die Gerätesequenzierung folgt einem einzigen Prinzip: Produktabstände sollten erhalten bleiben, nicht die Gürtelgeschwindigkeit. Eine Teigmaschine, die das Produkt mit 12 m/min von einem Band aufnimmt und mit 12 m/min an den Breader liefert, hält den Abstand zwischen den Stücken konstant, sodass der Breader gleichmäßig belastet wird. Lasst man den Breader mit 14 m/min laufen, dehnen sich die Stücke auseinander, was normalerweise harmlos ist; Läuft man mit 10 m/min, stauen sie sich zusammen, was dazu führt, dass das Krümelbett stellenweise leer gekratzt wird und eine ungleichmäßige Beschichtung entsteht.
Die Ausnahme bildet eine Maschine mit internem Dwell, wie z. B. ein Trommelbeschichter, bei dem das Produkt Zeit damit verbringt, zu rollieren, anstatt gerade hindurchzugehen. Ein Trommelbrecher mit einer Drehzahl von 4 bis 20 m/min entlädt nicht mit seiner Gürtelgeschwindigkeit, da die Verweilzeit in der Trommel durch die Trommelgeometrie bestimmt wird. Das bedeutet, dass die Maschine nach einer Trommel gegen das getrimmt werden muss, was tatsächlich herauskommt, nicht gegen das Zifferblatt.
Wo Puffer hingehören
Eine Beschichtungssequenz hat eine Eigenschaft, die Pufferung notwendig macht: Die Stufen können nicht unabhängig voneinander gestoppt werden. Stoppt man den Breader für einen Krümelwechsel, liefert die Teigmaschine dahinter weiterhin beschichtete Produkte auf ein stationäres Band. Dreißig Sekunden reichen aus, um einen Haufen zu schaffen, der von Hand beseitigt werden muss.
Ein Puffer muss nicht unbedingt eine Akkumulationstabelle sein. In diesem Bereich wird die Funktion oft von einer Maschine bedient, die einen anderen Job hat: aPatty-Sortiermaschineverwandelt einen ungeordneten Fluss in eine einzige Schicht über definierte Bahnen, was dem Bediener übrigens einen Platz gibt, um ein defektes Stück zu entfernen, und einShuttle-TransfersystemDas Verschieben von Produkten zwischen den Linien ermöglicht es, dass ein Zweig pausiert, während der andere verläuft.
Die Faustregel ist ein Puffer pro Umschaltpunkt. Wenn die Leitung zweimal pro Schicht den Krümel wechselt, deckt ein Puffer vor dem Breader ihn ab. Wenn er auch den Teig wechselt, gehört ein zweiter Puffer vor der Batteriemaschine. Das Hinzufügen von Puffern an Fugen, an denen nie etwas stoppt, fügt einfach Umsteigepunkte hinzu, und jeder Umsteigepunkt ist ein Ort, an dem das Produkt sich drehen und in der nächsten Stufe nicht ausgerichtet ankommen kann.
Layout: Geradeaus, Kurve oder Split
Drei grundlegende Layoutmuster der Beschichtungslinien decken die meisten Installationen ab. Ein gerader Lauf bringt jede Stufe in eine Reihe, die am einfachsten zu kontrollieren und am einfachsten aus einer Position zu überwachen ist; Es braucht die längste Bodenfläche und bedeutet, dass jeder einzelne Fehler alles stoppt. Ein gedrehtes Layout verwendet ein 90-Grad-Förderband, um die Leitung zurückzuklappen, was in einen L-förmigen Raum passt; a90-Grad-FörderbandIn diesem Bereich hält die Arbeitshöhe von 1050 mm während der Drehung bei, sodass das Falten eine Verbindung kostet und keine Höhenunterschiede verursacht.
Eine geteilte Anlage verteilt eine Beschichtungsleitung auf zwei oder mehr stromabwärts gelegene Zweige, wofür ein Shuttle-Transfer existiert. Es ist die richtige Wahl, wenn eine einzelne Fritteuse oder Gefriertruhe nicht die volle Leistung der Beschichtungsstufe aufnehmen kann, und die falsche Wahl, wenn die Zweige mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufen, weil der langsamere Zweig zur Einschränkung der gesamten Strecke wird.
Unabhängig vom gewählten Layout sollten die Transferdistanzen kurz sein und die Anzahl der Transfers gezählt werden. Jeder Transfer zwischen zwei Bändern ist ein Ort, an dem sich ein Stück drehen kann, und ein Stück, das schräg an den Breader gelangt, nimmt an einer Kante ungleichmäßig Krümel auf.
Eine typische Abfolge und was jedes Joint kostet
Die Tabelle zeigt eine repräsentative Beschichtungssequenz mit den Fenstern für Schnittstellenhöhen und Geschwindigkeit, die jede Verbindung steuern. Es ist das Arbeitsdokument für ein Layout und keine Spezifikation, zeigt aber, wo der Designaufwand liegt.
| Bühne | Höhe rein / raus | Gürtelgeschwindigkeit | Joint zum Beobachten |
|---|---|---|---|
| Aligner | 900–950 mm | — | Eine niedrige Steckdose benötigt eine Rampe oder einen Aufzug |
| Preduster | in 1000 / raus 1050 mm | 5–25 m/min | Einlass 50 mm über der Konvention |
| Schlagmann | 1050 mm | 4–20 m/min | Vorhang muss das Stück frei machen |
| Breader | 1050 mm | 4–20 m/min | Krümelschichttiefe am Eingang |
| Shuttle | In 1050 / Out 968 mm | 3–15 m/min | 82 mm Drop am Auslass |
| Interleaver | 1050 mm | 3–18 m/min | Zugang zum Papierrollenwechsel |
Zwei Einträge in dieser Tabelle sind erwähnenswert. Der Einlass des Sprengstoffs bei 1000 mm gegenüber einer Steckdose bei 1050 ± 50 mm ist ein 50-mm-Schritt, den die meisten Anbieter nicht erwähnen und dem jeder Installateur begegnen wird; Es ist trivial, ihn in einem Transferband zu absorbieren, aber nur, wenn er gezogen wurde. Der 82-mm-Absprung des Shuttles am Auslass ist der größte einzelne Schritt in der Sequenz und derjenige, der am ehesten ein Stück außerhalb der Mitte landen lässt.
Umstellung und Spülung in einer integrierten Leitung
Sobald die Maschinen zusammengeschraubt sind, hört das Reinigen auf als Aufgabe pro Maschine auf und wird zu einer Aufgabe pro Zeile. Die Einschränkung ist meist die langsamste Einheit zum Öffnen, nicht die schmutzigste. Eine Teigmaschine mit abnehmbarem Tank und ein Breader mit Kipptrichter können jeweils in zwanzig Minuten gereinigt werden; wenn das Förderband zwischen ihnen nicht herausgehoben werden kann, dauert die Sequenz unabhängig davon eine Stunde.
Zwei Designentscheidungen reduzieren dies mehr als jede andere. Abnehmbare Bänder auf den Förderbanden, damit sie ohne Werkzeug entfernt und separat gewaschen werden können, sowie ein gemeinsames Waschprotokoll für alle Einheiten, damit die Besatzung sich nicht an vier verschiedene Sequenzen erinnern muss. Maschinen, die nach HACCP aus Edelstahl und lebensmittelfähigen nichtmetallischen Materialien gebaut wurden, bilden die Basis; Das Layout bestimmt, ob dieser Standard tatsächlich in der Praxis aufrechterhalten werden kann.
Warum sich für Hiwell Machinery entscheiden
Hiwell liefert dieBeschichtungsausrüstungsowie die Förderbande, Aufzüge und Transfersysteme, die ihn verbinden, was bedeutet, dass Schnittstellen-Höhen und Geschwindigkeitsfenster als ein System konzipiert sind und nicht zwischen zwei Lieferanten ausgehandelt werden. Die Maschinen werden nach TüV CE-Zertifizierung und HACCP-Anforderungen gebaut, mit Installation, Inbetriebnahme und Schulung über ein globales Support-Netzwerk. Der Leitfaden zuIndustrielle Lebensmittelbeschichtungsanlagenbehandelt den Prozess und die Ausrüstungsauswahl, die dieser Layoutarbeit vorausgeht.
Fazit
Die Integration von Beschichtungsgeräten läuft auf drei Zahlen und eine Zeichnung hinaus. Die Zahlen betragen 1050 mm, die Schnittstellenhöhe, die die gesamte Geräteklasse teilt; das Geschwindigkeitsfenster, in dem sich die Stufen überschneiden, meist 4 bis 20 m/min; und die Größe jeder Stufe zwischen diesen Höhen, wo das Produkt schief landet. Die Zeichnung ist eine Fassade, die alle zeigt, bevor etwas bestellt wird.
Wenn du das richtig bekommst, verhalten sich die Maschinen wie eine Linie. Wenn man sie falsch macht, erfüllt jede Maschine weiterhin ihre eigenen Spezifikationen, während die gesamte Produktlinie eine ungleichmäßige Beschichtung, unerklärliche Stopps und Reinigungszeiten verursacht, für die niemand eingeplant hat.
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